电解分厂对标工作开展以来，本着“深对标 找差距 重落实 优指标”的目标，着重在“降低电解碳酸锶单耗”、“锌片直流电耗”两个对标专题上下功夫，学习和消化标杆企业、兄弟单位采取的优化措施和行动，取长补短，根据自身的实际情况，制定优化措施。在参与的对标工作中，碳酸锶单耗创新低，锌片直流电耗逐步下降，共减少支出66.27万元。
在降低碳酸锶单耗方面，分厂首先从思想上和认知上进行转变，在总结去年年初碳酸锶单耗不断，0#锌锭品级率不断降低的阵痛经验后，开展了碳酸锶除铅试验、废液过滤试验、新阳极镀膜等大量的试验工作，在生产上也进行了板框压滤，新阳极镀膜试验，槽面管理工作主要为每天出完槽进行错牙板和极间距调整、掏槽平板液体虹吸、分时段调整阴极水口液位、改善阴极水口胶质量、稳定掏槽平板周期、稳定控制工艺参数、掏槽锌片单独堆放、碎锌单独处理等措施强化了槽面管理和日常管理工作，在熔铸工区主要采取入炉锌片、细渣合理化、明细化搭配，也为降低碳酸锶单耗降低提供了依据。这些措施的有效落实，0#锌锭品级率的指标得到了保证，碳酸锶单耗有了明显的降低，这也改变以往一看到锌锭铅高就不断的增加碳酸锶量的观点，截止到2022年3月，0#锌锭品级率达到100%，碳酸锶单耗也创下了近几年的最低值，每吨锌锭较去年一季度节约了碳酸锶2.5公斤，共节约成本45.5万元。
在降低锌片直流电耗方面，分厂主要围绕降低槽电压和提高电效两个方面开展工作，主要对象为“两极一液”。严格落实班组使用新液制度，控制电解废液中影响电耗的杂质离子含量。按计划投入淘汰两极板，对有问题的导电夹和导电桩及时更换，保证极板的良好工作状态和完好率，每天进行接触点电压检测，每天作业结束紧固5槽阴极螺栓，规范掏槽平板的操作，定期对槽面岗位人员进行操作技能培训，做好老带新工作，减少人员波动，加强行车的日常巡检工作，减小故障率，稳定出槽周期，消除梁间短路、水口短路等现象，稳定锌酸、槽温等工艺控制，改善锌片析出质量。从缩小跨与跨产量差距入手，最终实现缩小系列产量差距的目标。今年一季度锌片直流电耗较去年同期降低了每吨锌锭20度，节约电费20.77万元。