今年以来，云铝阳宗海以全要素对标为抓手，扎实推进“七盯七抓”和“七个坚持”工作，各项技术指标明显优化，实现铝水完全成本赶标超标，1-7月累计成本竞争力排名集团电解铝企业第一。
4月底公司按计划全面恢复生产，以最短时间做到300kA系列最大限度满负荷生产，为降本增效赢得了先决条件。今年1-7月，公司完成原铝、铝合金等主要产品产量超计划4951吨，铝电解电流效率达到94.2%，同比提高1.45个百分点，创出一年来的新高，为降本增效打下了最坚实的基础。
针对错峰降负荷导致停槽较多的情况，电解员工几次对母线短接装置进行优化、改良，不断降低停槽“黑”电压，使每台停槽每天节约用电达1000千瓦时以上；供料员工在满足环保要求前提下，根据开槽台数，灵活调整电解系列高压排烟风机运行频率；检修人员开展电解槽智能气缸升级改造，在降低员工劳动强度的同时，也大幅降低了压缩空气和电力消耗。为降低备品备件费用，公司大力推进“一企一库”工作，实行一个备件一个二维码，实现了对备件全生命周期闭环管理。公司还相继实施了“燃气焙烧”、改进电解槽保温料添加方式、更换使用节能型电机等措施，让降本工作贯穿于生产经营的各个环节，多点开花。
在电解生产管理中，公司结合风险槽管理，将“五标一控”与“一槽一策”相结合，按照标准建立分级管控机制，针对不同槽况，相继采取了“严控工艺，杜绝角极上涨”“提升阳极质量，延长换极周期”“封堵小窗口，减少侧部散热”“使用新型氟化盐加料车，提高添加效果”等措施，不断增强电解槽生产稳定性。为了提高执行力，让对标管理收到实效，公司加大工艺纪律执行与检查，电解工艺组每天到生产班组采集生产控制数据，作出工艺趋势分析，为班组生产管理提供量化指标和具体措施，提升班组对生产的驾驭能力。通过全方位管控，主要技术指标明显优化。累计1-7月电解铝综合交电耗同比降低186kWh/t,氟化铝单耗降低1.35kg/t,碳块毛耗降低11.57kg/t，综合能源成本、制造成本、管理费用等主要成本指标均优于标杆值，铝液完全成本累计比预算低296元/吨，较标杆低1107元/吨，成本排名位列集团首位。